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全世界のファンのみなさまこんにちは
今週末はヒトツテンヤマダイ、ふなです。

朝、もこみちがマダイを使った料理をしていたので
これは運命を感じました。
きっと釣れる!と思い込みたい。

アクティブエイガードはLiteの赤が売り切れました。すいません。
MAXは発送しましたが、ミスを発見。
説明書がLiteのままでした。
ああ、手元に届いた方、すいません。発送ミスではないので、、、
ちゃんとMAX用の説明書にしなくては、、、

なにせ注意書きが多い。
PL法の指摘を受けて、一生懸命書いていたら裏面まるまる注意書きという結果に。
ああ、私は人の意見はすなおに検討するんですよ。
誰の意見でも、どんな意見でも、
XXXが言っているからダメだ、なんてことはなく。
良い意見はどんどん取り入れます。

実験の結果ボツになることはあります。

指摘された某問題も対策進めてます。
いろいろいい部品が世の中にはあるんですね。
その組み合わせ。

基本は、汎用品の組み合わせ。どうしても無理な場合のみ専用品。
これが理解出来ないとコストばっかり高くなる。

オフショアの開発も同じである。
今回、アクティブエイガードMAXは専用の基板を発注した。
日本だと3万円、中国2万円、アメリカ1万円という感じだ。
日本だと4日で作ります!とか納期が早いことを売りにしている。
中国は大量生産するには安いが、郵送が遅いし、イニシャルコスト高い。
アメリカはプロトタイプ専門なので、安いが、郵送がえらい長い。

あ、アメリカと言っているのは実は中国のプロトタイプ専門業者なので
便宜上そういうことにする。

実際の作成方法だけど、日本だと、プロトタイプ作成、戻ってきて、テスト、また更新してプロトタイプ
という、サイクルで回し、よし、完成!となったら、大量生産フェーズに移行する。
これは基板のプロトタイプ作成が3-4日で出来るという短期間PDCAサイクルが回せるからだ。
が、高いじゃない。

お金のない俺なんかはとてもじゃないけど国内の業者は使えない。
そこで一番安いアメリカの業者に発注する。でも、3週間の納期がかかる。
とにかく郵送が遅いのだ。
もちろんDHLとか選べるが、本体価格の何倍もの郵送費は払ってられない。
3週間我慢することで、安価ならそっちを選ぶ。

だからと言って、日本式みたいに、何回もPDCAを回すと時間がいくらあっても足りない。
そこで、登場するのはトヨタの看板方式を真似て考えた、MPDCAである。
Multi PDCA の略。
多重PDCAとでも呼ぶのかな?

3週間ぼーっとしているのはアホなので、その間に、同じ製品で、違う角度からPDCAを回すのだ。
実はアクティブエイガードで使用してる基板は、現在Ver3まで進化している。
手元にあるのはVer1のみなのに。

基板工場ではVer2とVer3が作成中のあと郵送中だ。
この方式でやってみたところ、結構いい感じ、というのがわかった。
フィードバックが多いのである。

図に書かれている矢印はフィードバックを表す。
通常1系統で行うPDCAサイクルはフィードバックの数は設計の3つしかないが
私の考えた方式では製造工程でもあり6つもある。

国内で1系統で考えると、プロトAというものの考え方が間違っていた場合
その妥協の範囲でしか製品が作れない。
しかし、私の方式なら、プロトAが間違っている、ダメ、となっても、プロトB,プロトCが
控えている。Aの量産をやめてBの量産を増やすとか出来るのだ。

さらに納期も短く品質も良く、コストも安いという一石三鳥くらい利がある。
同じ60日の使い方でこんなに違いがある。
そうここで、疑問に思うだろう、プロトAが絶対動くのか?という問題だ。

そう、だから確実に動く基板を作った。そしてその進化版がプロトBであり、プロトCである。
だから今回はアクティブエイガードMAXはちゃんと動いたのである。
確実に動くんだけど、人の手間はかかる。
プロトB、プロトCは、人の手間がかからない進化版。
いきなり最終形態を作らないので、基板の設計にかける時間は短くて済み、動作確認も短い時間ですむ。
コツコツ積み重ね、を多重で行うことで、品質、納期、コストが抑えられたと思う。
いや、まあ、時間だよね。

同じモデルを実はソニーもやっていたんだけどね。

で、気が付いた。
これって、ルアーとかでも、同じように出来ないか?

国産の金型メーカーに高い金払って、何回も回すより、
オフショアの安い金型メーカーを複数回すというモデルが確立しないか?と。

実はそれをやっているのではないか?というルアーメーカーがあった。
ルアーを見て、それは感じた。
それはアルデンテとかCALMを作っている会社。
マグローブだっけ??

アルデンテとかCALMを見て、すごい、と昔絶賛したことがある。
釣れるからではない、ルアーを作るすごい工程が見えたからなのだ。

アルデンテを例にとってみてみよう、内部構造はどうなっているか?
ウエイトを入れる穴が無数ある。ここにいろんなウエイトを入れることにより
アクションが変わってくる。おお!これはすごい!と思った。

普通ルアーを作る金型は最終形態になるまで試作を繰り返す。
そのプロタイプ作りは大変だ。何回も金型を作り直す。これではコストがかかりすぎる。
ところが、アルデンテはある程度見えたら、金型で調整するのではなく
ウエイトの場所と種類でアクションを決めることになる。
このテストは時間はかかるが、コストは安い。
大人数でやれば時間もかからないだろう。

まさに多重PDCAを回して作ったのではないか?と思ったのだ。
もちろん想像なので、実際はどうか知らない。
でも、仮に想像が当たっていたら、すごい製造方法だと思った。

応用はいろいろ効くと思う。
ソフトウエアの世界も同様で、国内で高い金額の技術者で回すより
オフショアの安い会社に時期ずらして同時開発すれば、安くて高品質のものが出来る可能性が高い。

同じ問題解決の方法でも、角度と切り口を変えて同時にアプローチすれば
きっと短期間で、最高で低コストの問題解決方法が見えると思う。
「これしかない!」という考えではダメで常に「それ以外」を考えれば良いかと。

実際の釣行にはあまりお勧め出来ない。
あれもこれも試すうちに時間が来てしまうし、荷物は多くなるし、全然腕は上達しないし、、、
計画倒れになることも多い。

これはこれで、またなんかいい計画を立てよう。

じゃあまた!マダイリベンジ!あれ?雨予報!また荒天か!ちくしょー!